TESTIMONIO

Process technologies for tomorrow.

Tiempo de mezcla reducido a la mitad modificando los mezcladores Nauta

Demostrando que la modificación puede funcionar tan bien como el reemplazo

En la planta de producción de Ashland en Zwijndrecht (Países Bajos), dos mezcladores Nauta de la década de 1980 no estaban rindiendo como se esperaba y necesitaban ser reemplazados. Debido a la falta de espacio para nueva maquinaria, la empresa decidió optar por modificaciones en lugar de un reemplazo completo. John Bervaes, especialista en fiabilidad, y Ron Jongeneel, ingeniero de procesos, explican cómo lograron resolver los problemas de rendimiento mediante modificaciones, solo para enfrentarse a un nuevo desafío.

John Bervaes y Ron Jongeneel de Ashland John Bervaes y Ron Jongeneel de Ashland

Al preguntarle a Bervaes sobre la razón detrás de esta ambiciosa operación, respondió: "Estamos continuamente tratando de optimizar nuestros procesos de producción y maximizar la utilización de los activos. En otras palabras, buscamos obtener el máximo rendimiento en el menor tiempo posible. Cada minuto que ahorramos en el tiempo total de producción es una ventaja, y para lograrlo, nos enfocamos en identificar y solucionar los cuellos de botella en los diferentes procesos."

"En este caso específico, nos referimos al proceso de mezcla de Natrosol© (un polvo de celulosa soluble en agua, hidroxietil celulosa (HEC)), donde se mezclan diferentes viscosidades utilizando diversas combinaciones de ingredientes. El cuello de botella era el tiempo que tomaba a los mezcladores Nauta completar un ciclo. Con una capacidad de 7 m³ por mezclador, un ciclo podía tomar hasta 30 minutos. Nuestro objetivo era reducir ese tiempo a la mitad, lo cual era bastante ambicioso."

Ashland buscó la ayuda de Hosokawa para encontrar una solución. "Consideramos que lo más adecuado era que nuestro proveedor nos ayudara a resolver este problema," comentó Jongeneel, ingeniero de procesos. "Nadie conoce mejor la maquinaria que ellos, así que les preguntamos si tenían la respuesta. Después de realizar investigaciones en su Centro de Pruebas, Hosokawa nos proporcionó una propuesta detallada. Formamos entonces un grupo de proyecto multidisciplinario para implementar y gestionar las modificaciones. Aquí en Ashland, preferimos trabajar de manera multidisciplinaria."

Desde la molienda hasta el llenado

John Bervaes, especialista en fiabilidad y miembro del grupo de proyecto multidisciplinario, comentó: "Antes teníamos un supervisor de mantenimiento responsable de todo el trabajo en esa área. Mi rol es más amplio e incluye no solo el diagnóstico, sino también la optimización del rendimiento de nuestros equipos. Esto abarca desde el mantenimiento hasta la operación de la maquinaria, pasando por las mejores prácticas. Además, soy responsable de probar nuevas formas de envasar nuestros productos. Nuestra organización es muy horizontal, y la mayoría de nosotros llevamos muchos años trabajando aquí. El ambiente es excelente y, como equipo, tenemos una vasta experiencia que compartimos con nuestros clientes."

En contraste, Ron Jongeneel, ingeniero de procesos, es relativamente nuevo en la empresa, con un año y medio en Hercules (Ashland). "Mi especialidad es la molienda, la mezcla, el llenado y el envasado," comentó Jongeneel. "Este proceso en Zwijndrecht se compone de varias etapas," explicó. "Todo comienza con la entrega de rollos de celulosa derivada de madera y algodón, que se trituran. Luego, se tratan químicamente para extraer las sales. Una vez eliminadas, secamos la sustancia restante, la molemos hasta obtener un polvo que cumple con los tamaños de partículas especificados por los clientes, añadimos los aditivos necesarios, y finalmente lo enviamos a la estación de llenado, donde se vierte en Big Bags."

Encontrar la solución

Finalmente, Hosokawa hizo las siguientes recomendaciones:

  • Aumentar la velocidad del rotor ajustando las relaciones de transmisión.
  • Reemplazar el tornillo mezclador por uno rediseñado.
  • Colocar un rodamiento de cabeza esférica en la parte inferior del mezclador.

El objetivo era reducir el tiempo de mezcla a la mitad. El nuevo tornillo, diseñado en acero inoxidable Dúplex según la solicitud de Bervaes, tenía un diámetro exterior mayor, un diámetro interior menor y un paso modificado. "Soy un gran admirador del Dúplex," comentó Bervaes. "Los tornillos antiguos eran indestructibles, y los nuevos, aunque diseñados de manera diferente, también lo son."

El vaso de mezcla estaba en buenas condiciones y no requería modificaciones, excepto una apertura adicional para un nuevo muestreador automático de productos. Según Jos Greven de Hosokawa, los mezcladores Nauta suelen modificarse y ajustarse a lo largo del tiempo para adaptarse a nuevas aplicaciones: "El vaso dura mucho tiempo, pero los ingredientes cambian con los años. Las modificaciones pueden mejorar considerablemente el rendimiento, como se ha visto en este caso."

Jongeneel está satisfecho con los resultados: "El tiempo de mezcla se redujo de 30 minutos a 12 en ambos mezcladores, un logro significativo. Habíamos calculado un tiempo de mezcla de 15 minutos, pero logramos una reducción superior al 50%. Hemos duplicado nuestra producción y superado todas nuestras expectativas." Además, añadió, "hemos simplificado el proceso de muestreo y aumentado la vida útil del rodamiento de un año a cuatro gracias al nuevo sistema de monitoreo de temperatura."

Confiabilidad

Cuando se le preguntó sobre la relación con Hosokawa, Bervaes respondió: "Es excelente. La primera vez que surgió este problema fue un viernes por la noche. ¡Este tipo de cosas siempre suceden en el fin de semana! Hosokawa estuvo disponible para darnos el soporte necesario de inmediato. Valoramos mucho la relación de trabajo a largo plazo y de calidad que tenemos con nuestros proveedores. Cuando combinamos nuestro conocimiento con el de ellos, logramos mucho más. Esto es crucial no solo en la etapa de entrega e instalación, sino también en las etapas posteriores. Un comprador especialista que entienda nuestro negocio y busque la mejor solución posible, es lo que más valoramos."

Jongeneel concluye: "Al final, todo se reduce a una confiabilidad óptima. Es crucial que tus proveedores trabajen contigo para resolver cualquier problema. En este caso, no se trataba de buscar culpables, sino de trabajar juntos para identificar la causa y encontrar la solución adecuada. Los resultados han sido fantásticos: una mejora del 100% en la producción. Ahora, solo nos queda trabajar juntos para resolver el próximo desafío."

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